鼠笼型三相异步电机中，铸铝转子的质量直接决定了电机的转子损耗，结合一些制作的设计的经验，对于铸铜转子，转子的附加损耗约为额定功率的0.5%，铸铝转子的附加损耗约占额定功率的1%~3%，所以在目前对效率节能的发展趋势下，需要对转子的附加损耗进行控制，采取一些工艺措施降低电机的附加损耗，电动机转子的附加损耗的种类有多种，对于铸铝铸铜转子，由于导条与转子槽之间无绝缘，导条间通过转子齿的漏泄电流产生部分转子损耗，这部分附加损耗约占额定功率的1％～2％。因附加损耗的存在，使电机效率降低，温升高。为了降低铸铝转子的附加损耗，提高电机的性能指标和经济指标，需要提升铸铝转子质量，从而减少附加损耗，从工艺上有以下措施。

1、转子冲片的磷化处理

磷化处理是用化学或电化学方法，使金属表面生成一种不溶于水、抗腐蚀的磷酸盐薄膜。这种表面磷化膜与金属的结合牢固，有较高的绝缘性能，能耐高温。矽钢片经过磷化处理的磷化膜单面厚度在0.004～0.008mm之间，在1～3MPa的压力下，表面绝缘电阻可达10000Ω·c㎡以上，并有较高的耐压强度（240V以上）。电工钢片的磷化膜可在450℃下长期工作，可经受住铸铝时铝液的680~720℃瞬时高温及铸铝后的短时高温。但经过磷化处理的转子，由于磷化膜的导热性比较差，的原因转子的温升有一定的影响，但结合制作的经验，经过磷化处理的转子其附加损耗降低，但磷化处理工艺比较复杂，生产成本高需要专业的设备降低生产的成本。磷化处理液的配方和工艺如下。

1.1正常法

通过采用磷酸锰铁制剂，磷酸锰铁制剂是一种混和块，分子式为nFe（H，PO，）2mMn（H2PO2）2，其中n、m为铁块与锰块的比例，主要成分（质量分数）：P2O3为46％～52％，Mn大于14％，Fe为0.3%~3%,H20为19％以下。磷酸锰铁制剂27～30g／L，磷化液的温度为95℃，冲片及铁心叠压后均需去油处理，采用甲苯或者四氯化碳进行清洗，使其表面的油污垃圾清理干净，然后将其浸入配置好的磷化液中，进行浸泡30~45分钟，取出后用3%的肥皂水进行冲洗对其皂化，后在进行酸蚀 （浸入50％浓度的工业盐酸中20s），用大量温水冲洗，完成冲片、转子的磷化处理。

1.2加速法

加速法有很多种配方，下面介绍的是正磷酸氧化锌法：

正磷酸H3PO4：40～50g／1；

氧化锌ZnO：9～10g／l；

硝酸钠NaNO3：4～5g／l。

工件经去油处理后浸入95℃以上的磷化液中处理12～15min，也需要进行皂化、清洗。配

方中硝酸钠的作用是促进化学反应的进行，并使磷化膜细密。磷化处理前的工件去油是保证磷化质量的关键工序。去油的方法可用甲苯或四氧化碳清洗，或用化学去油液在70～80℃的温度

下处理10～20min，至去净油迹为止。化学去油剂的配方为：

水玻璃：250g／l；

OP乳化剂：5～10g／l。

磷化处理所得磷化膜具有多孔性，一般要经过补充加工才有较好的抗蚀力，用作绝缘的磷化膜只进行皂化处理即可。经皂化后磷化膜表面覆盖一层极薄的由铁皂、锰皂或锌皂构成的不溶于水的薄膜，提高了磷化效果。

经磷化处理的转子，可使导条与铁心的接触电阻增加，从而降低附加损耗，进而温升和效率也有所改善。

2、冲片氧化处理

冲片氧化处理的目的和冲片磷化处理相同，工艺和转子冲片磷化处理相同，只是在所使用的化学制剂不同而已，工艺流程均一致。

3、脱壳处理

脱壳处理是利用铝和矽钢片的膨胀系数不同的特点，将加热了的转子迅速冷却，使铁心与铝条之间形成微小的间隙，增加接触电阻，以减少附加损耗。

脱壳处理的工艺如下；将铸铝后的转子放在退火炉内加热到540℃，保持2～3h，然后取出在空气中冷却，（或在水中浸7～10s），当转子尚有200℃左右的温度时取出，利用此余热使转子自行干燥。

4、转子表面烧焙

将铸铝并经精车的转子表面用喷灯烧焙，去掉铁心表面的毛刺和粘上的铝屑，以减少附加损耗，待铝条快要熔化时，立即放入肥皂水中急剧冷却，使其进行脱壳。

5、碱洗

用强碱蚀去与转子槽相接触的铝，增加铝条与铁心的接触电阻，以减小附加损耗。碱选的方法是把转子浸在浓度为5％、温度为70～80℃的碱性钠溶液中进行腐蚀1min，然后取出清水洗净、烘干。

6、转子槽绝缘处理

铸铝前对转子槽进行绝缘处理，绝缘涂料必须是耐高温的。

综上所述，同时经试验证明，采取上述措施的任一项，对于降低电机附加损耗都有一定的作用，但制作工艺的复杂性，附加措施将显著增加电机的生产费用，因此在进行任何一项工艺措施，都会造成成本的增加，但由于国家节能减排的倡导及推行，一些企业也开始从工艺方面如转子的脱壳处理、转子表面烧焙等工艺进行电机转子制作工艺的改进，来降低转子的附加损耗。